Mercedes-Benz Vitoria parte de la convicción de que para construir el futuro hay que aprovechar las oportunidades del presente.
Uno de los principales aspectos ambientales que afectan al área de montaje en bruto es el consumo energético. En los últimos años se ha trabajado intensamente en la reducción del consumo de aire comprimido y se ha logrado una disminución del 7%.
El objetivo de futuro consiste en reducir todavía más ese consumo de aire comprimido mediante estrategias como la sustitución de las actuales pinzas de soldadura neumática por otras eléctricas.
El éxito de lo conseguido hasta ahora en la fábrica ha sido en gran medida debido a las acciones implementadas en pintura, ya que el impacto ambiental que tiene este proceso supone el 60% del consumo energético de la fábrica.
La ambición de la fábrica de Vitoria es usar en el futuro procesos que se sitúen en la vanguardia de la tecnología y materiales más respetuosos con el medio ambiente, que presenten el mínimo consumo de agua y energía.
La fábrica de Vitoria tiene implementada la filosofía Lean como método de trabajo en todos sus procesos.
En esta área la fuerza está en las personas. Son un gran equipo y hacen un gran esfuerzo en el ámbito de la formación y en la sensibilización de temas relacionados con la sostenibilidad. Este empeño se materializa a través del diseño de medidas para el programa ambiental, del planteamiento de propuestas de mejora (PDMs) y de la creación de grupos de mejora autónomos (QCCs) para resolver los problemas que se generan en las líneas en las que trabajan. También disponen de grupos transversales enfocados a la mejora ambiental y energética.
Además, el presente y el futuro de la nave de montaje final están orientados a la digitalización y sensorización de las instalaciones, así como en la actualización tecnológica de diferentes procesos que permiten un uso más eficiente de la energía. Esto permite mejorar el control y el comportamiento de los procesos con el fin de optimizar el ciclo de los equipos.
En todos los sectores productivos, Mercedes-Benz Vitoria cuenta con fábricas-laboratorio donde se realizan muchos proyectos de prototipación previos a su introducción en las líneas de producción y, entre ellos, están aquellos que desarrollan mejoras y ahorros ambientales.
En el ámbito de transporte perseguimos el plan de sostenibilidad Ambition2039, que establece la reducción de emisiones como fin principal. Nuestro foco es alcanzar estos objetivos mediante la optimización de procesos y el uso de nuevas tecnologías. Por ejemplo: estamos realizando cambios a modelos de transporte multimodal, fomentando el aumento del uso de equipamientos de camiones con mayores capacidades de carga, así como la apuesta por combustibles sintéticos o camiones eléctricos.
El aumento de proveedores “km0” es una herramienta clave a la hora de conseguir reducir nuestra huella de carbono. Es una premisa principal desde el rol de logística en el proyecto VAN.EA para encontrar la mejor solución para nuestras plantas de VANS.
Para construir el futuro es necesario aprovechar las oportunidades que da el presente. Paso a paso y grano a grano se debe levantar la estructura que consolida la visión del Grupo Mercedes-Benz.
Desde hace más de veinte años, la fábrica de Vitoria ha diseñado una idea de futuro, la ha integrado en sus procesos y la está ejecutando. Esto ha desembocado en la posibilidad de tener sensorizados más de 700 consumidores de energía, que proveen de unos 3 millones de datos mensuales.
Gracias a esta información, y mediante el análisis avanzado de datos y machine learning, se han podido definir modelos multivariable, que predicen el consumo teórico de todos los procesos. Además, se ha conseguido que las máquinas avisen del aumento o de la reducción de sus consumos energéticos, mediante un sistema de alertas diarias.
Pero eso no es suficiente, hay que estar preparados para poder asumir el reto en el momento que llega, no es posible dejar pasar las oportunidades.
Por esta razón, la fábrica de Vitoria está formada e informada del último estado de las nuevas tecnologías y de las tendencias de los mercados. En esta línea, se han creado equipos de trabajo multidisciplinares que aúnan a profesionales de los servicios técnicos y de compras, además de representantes de empresas externas expertas en energía, para conocer las últimas novedades del mercado energético.
Dentro de nuestro proyecto de sostenibilidad de la fábrica de Vitoria, orientado a una producción sostenible, queremos integrar los criterios de eficiencia energética y neutralidad de emisiones de CO2 a la hora de planificar la construcción de nuevos edificios, encaminando el diseño de los mismos hacia los llamados edificios de consumo de energía casi nulo (nZEB, Nearly Zero Energy Buildings).
Una nave nZeB es un edificio con un nivel de eficiencia energética muy alto y sin emisiones de CO2. En la metodología nZeB, primero aplicamos soluciones pasivas a la arquitectura del edificio para reducir la demanda energética del edificio. Seguidamente aplicamos soluciones activas, como por ejemplo instalaciones de recuperación de calor, iluminación LED, etc.., para reducir el consumo. Finalmente, para el resto de energía, implantamos instalaciones de generación de energía renovables (solar fotovoltaica, geotermia, etc..).
El cálculo se realiza mediante un software que permite estudiar los diferentes escenarios económicos a 20 años vista, incluyendo la inversión estimada y los costes de operación. El objetivo consiste en buscar el conjunto de variables que permitan obtener el edificio nZEB al menor coste, con el menor consumo y libre de emisiones de CO2 asociadas. Todos nuestros próximos edificios están siendo diseñados con la metodología nZeB.
Para cumplir con los objetivos de GreenProduction, desde el año 2021 hasta finales de 2023 hemos trabajado en la definición de la estrategia de descarbonización de la fábrica de Vitoria junto al centro tecnológico Tecnalia. El plan nos permitirá reducir en un 80% nuestras emisiones de CO2 para el año 2030 (año base 2018) y ser libres de emisiones de CO2 para 2039. Esta estrategia, que se implantará a lo largo del periodo 2024-2030, está basada en 4 pilares: suministro de energía, edificios, instalaciones de fábrica e instalaciones de producción.
La conclusión de los estudios realizados junto a Tecnalia ha dado como resultado que la solución más eficiente para la planta es un sistema de producción de frío y calor distribuido, pero conectado mediante una red térmica de baja temperatura. Esto, además de permitir realizar el intercambio del frío y calor residual entre las distintas instalaciones y edificios de la fábrica, también ofrecerá la posibilidad de almacenar energía térmica estacional en pozos geotérmicos.
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